隨著汽車工業的發展，相繼帶動汽車冷彎型材成型機市場發展，燃油經濟性、低碳排放和更高的安全性對汽車車身輕量化提出了新的要求和挑戰，推進了先進高強鋼在車身設計制造上應用的穩步增長。
先進高強鋼，特別是超高強鋼，由于在微觀組織和宏觀力學性能上的變化，在生產以及使用技術方面均帶來新的挑戰。采用合理的零件設計和適用的加工方法，對于充分發揮先進高強鋼材料性能具有至關重要的意義。
輥壓成型采用多道次漸進彎曲成型，相對于沖壓成型可以獲得更小的彎曲半徑，能成型各種開口或封閉復雜截面形式的零件，零件剛度較好；同時，通過多個道次的變形進行回彈補償，更容易控制回彈和獲得良好的成型精度，且零件表面質量好。輥壓成型作為一種適用的成型技術，是先進高強度鋼板重要的成型方式。其工藝上的優勢，特別是對于復雜的截面形狀，生產效率高、大批量制造的成本低，已在汽車、建筑等領域獲得廣泛應用。
超高強鋼應用于輥壓成型時，由于材料強度高，傳統的工藝參數和設計經驗不能滿足先進高強鋼輥壓成型的應用需求。目前存在的技術難點是高強鋼板因合金元素的添加或溫控技術應用等原因，材料塑性降低，在輥壓成型過程中，輥壓件變形劇烈的尖角部位易出現裂紋；高強鋼的回彈嚴重，開口輥壓件的頭尾翹曲更加嚴重，造成產品尺寸精度難于控制，零部件裝車難度加大，廢品率上升。研究先進高強鋼的輥壓成型關鍵技術，為實現先進高強鋼大規模輥壓成型應用提供技術支撐，已成為面臨的迫切任務。
下面以某汽車應用超高強鋼的門檻加強件為例。對其進行開口型非對稱輥壓成型典型零件工藝技術研究與樣件開發，利用解析和有限元仿真，對影響先進高強鋼輥壓成型的回彈控制、預沖孔畸變進行研究，獲得了優化的設計工藝參數；分析非對稱輥壓件的縱向彎曲、側彎、扭轉缺陷產生的機理，給出了解決問題的方法；進行應用超高強鋼的輥壓成型工藝試驗，制造了滿足尺寸精度要求的典型樣件。該研究為大批量產業化應用先進高強鋼提供了技術條件。
先進高強鋼材料及其性能
先進高強鋼主要包括雙相鋼（DP）、相變誘導塑性鋼（TRIP）、復相鋼（CP）和馬氏體鋼（MS）等，這類鋼通過相變組織強化達到高強度，強度范圍500MPA～1500MPa（通常稱抗拉強度超過700MPa的為超高強鋼）。
